Nuevo chico en el banquillo: Estadio Everton

Una estrategia "sin bloqueos" significa que cada detalle debe planificarse con precisión en la construcción del nuevo estadio ribereño del Everton FC. Mire el recorrido en video a continuación...

Cliente del proyecto:Club de fútbol EvertonCoste total:555 millones de libras esterlinasTipo de contrato:Diseño y construcción a medidaContratista principal:Laing O'RourkeArquitecto conceptual:MEIS ArquitectosArquitecto de entrega:Patrón BDPMúltiples servicios de ingeniería y otros:Oficina HappoldIngeniería de fachadas:ArupPaisaje:Planit-IEInicio de construcción:julio 2021Entrega esperada:diciembre 2024

“Y es un gran equipo para jugar”, comienza el famoso himno de fútbol que han adoptado los aficionados del Everton FC, dándole a la letra un toque azul (en más de un sentido). Es una línea que podría aplicarse al personal de Laing O'Rourke que trabaja en el nuevo estadio del club de la Premier League, que actualmente toma forma en el sitio de Bramley-Moore Dock en Liverpool. Gran parte del personal del proyecto ha estado trabajando juntos desde 2017 en tres esquemas de alto perfil dirigidos por el líder del proyecto Gareth Jacques.

“La mayor parte de mi equipo llevó a cabo conmigo el programa de transformación del aeropuerto de Manchester y, antes, el estudio de diseño e ingeniería de Jaguar Land Rover”, afirma. "Intentamos mantener unida a la gente cuando la trasladamos", afirma.

Y, si conoce su historia futbolística, sabrá que el Everton tiene un historial de innovación en la construcción de estadios que se remonta a sus orígenes a finales del siglo XIX. Goodison Park, el terreno que el club dejará para establecerse en su nueva sede junto al río, fue el primer estadio de fútbol construido expresamente en Inglaterra. En 1907, el club construyó la primera tribuna de dos pisos de la liga y en 1938 fue el primero en contar con cuatro de ellas. En 1958, Goodison Park se convirtió en el primer estadio en instalar calefacción subterránea para derretir el hielo y la nieve del campo.

“Estaba caminando con Ray O'Rourke. Me dijo: '¿Qué harías para mejorar la seguridad de ingeniería en el próximo proyecto?' Dije: 'Menos bloques'”.

Un avance rápido hasta 2023 y el club sigue innovando. Con una superficie bruta interna de 68.091 metros cuadrados y construido en terrenos ganados a un muelle lleno del río Mersey, se espera que se hayan utilizado métodos modernos de construcción (MMC) en el 70 por ciento del estadio con capacidad para 52.000 personas cuando se estará terminado en diciembre de 2024. Este enfoque significa que la construcción del estadio no implica ningún tipo de bloqueo. Jacques explica: “Terminamos en el aeropuerto de Manchester y yo estaba caminando con Ray O'Rourke. Me dijo: '¿Qué harías para mejorar la seguridad de ingeniería en el próximo proyecto?' Dije: "Menos bloques". Tuvimos mucho trabajo en las salas de máquinas de alto nivel y en el espacio del techo, al que era difícil llegar y logísticamente muy complicado. Dijo: 'Buena idea, deshazte de todo', lo cual es un clásico de Ray”.

El artículo continúa debajo del vídeo...

La historia demuestra el compromiso continuo del fundador y director ejecutivo de la empresa con el fino detalle de los métodos prefabricados. Y nunca los detalles han sido más importantes que en este proyecto. La empresa tomó posesión del sitio (entonces un muelle de 15 metros de profundidad) en julio de 2021 y tiene el contrato para completar el proyecto en diciembre de 2024. Si eso no fuera suficiente desafío, el sitio está rodeado de agua y de la infraestructura existente. en tres lados. "Eso hizo evidente de inmediato que la logística sería una consideración crítica en el camino", dice Jacques. "La planificación de los recursos de instalaciones, materiales y personas tenía que ser absolutamente precisa".

"De hecho, me alegré mucho cuando encontramos la primera bomba... Le mostró al cliente la minuciosidad de nuestro enfoque y procedimientos".

Inmediatamente se inició una operación para despejar el muelle. Además de cientos de neumáticos desechados por los remolcadores que utilizaban el muelle, se descubrieron 12 bombas sin detonar de la Segunda Guerra Mundial. “Tuvimos buzos de aguas profundas allí las 24 horas del día, los 7 días de la semana, durante tres meses”, dice Jacques. “Fue un momento bastante estresante porque al club le preocupaba que estuviera tardando tanto y que fuera una operación cara. De hecho, me alegré mucho cuando encontramos la primera bomba y el ejército entró para hacer una detonación controlada. Mostró al cliente la minuciosidad de nuestro enfoque y procedimientos”.

Durante los tres meses siguientes, el muelle se llenó con 500.000 metros cúbicos de arena y se designó al contratista especializado en alta mar holandés Boskalis para realizar los trabajos de dragado y relleno. Una draga de 3.000 metros cúbicos de capacidad realizó 144 viajes de ida y vuelta de 40 millas al Mar de Irlanda. La arena se mezcló con agua y se bombeó al muelle a través de una tubería flotante antes de ser nivelada mediante un pontón subterráneo con una barra espaciadora. Una vez que la arena rompió la superficie del agua y alcanzó la altura requerida, un martillo de 19 toneladas la comprimió con 40 impactos estremecedores por minuto. “Los vasos de agua en la oficina temblaban”, dice Jacques.

Jacques describe el proceso de relleno como “una elaborada solución de obras temporales”. El único elemento del desarrollo que realmente se asienta sobre la arena es la cancha, con las losas estructurales de hormigón vertido de la estructura principal sostenidas por 2.800 pilotes de barrena de vuelo continuo, que se clavaron entre 10 y 18 metros en la piedra arenisca subyacente. El terreno ganado al mar permitió a la filial geotécnica de Laing O'Rourke, Expanded, acceder al sitio y comenzar a trabajar en octubre de 2021, y el proceso de pilotaje se completó en julio siguiente.

El equipo de Laing O'Rourke pudo avanzar con el trabajo estructural en el lado oeste del sitio mientras los pilotes avanzaban hacia el este, hacia la antigua costa. El primer panel de pared gemela, prefabricado en el Centro de Excelencia para la Construcción Moderna (CEMC) de Laing O'Rourke en Nottinghamshire, se colocó en la esquina noroeste del sitio, justo a tiempo para las vacaciones de Navidad de 2021.

Los trabajos de superestructura de hormigón comenzaron con los cuatro núcleos en cada esquina del estadio. Las columnas prefabricadas, vigas y paneles sándwich de doble pared se entregaron y ensamblaron en el sitio, con lechada tixotrópica sellando todas las juntas antes de agregar in situ los rellenos de hormigón armado de doble pared. Se instalaron descansos de celosía de hormigón prefabricado en cada nivel dentro de los núcleos, proporcionando soporte lateral a la estructura con unidades de escaleras de hormigón prefabricado uniendo cada descanso.

El progreso del proyecto se monitorea y gestiona a través de un modelo de construcción digital 4D del estadio construido en una plataforma de software de terceros.

Primero, se ingresan datos 3D de los equipos mecánicos y eléctricos, estructurales y arquitectónicos del proyecto. Luego se agregan otros elementos, incluidas grúas móviles, zonas de almacenamiento, áreas de fabricación, rutas para caminar y zonas de exclusión. Este modelo está vinculado a información detallada del programa de construcción para crear un gemelo digital dinámico que muestra el progreso en todas las etapas de la construcción.

El modelo 4D permite al equipo de Laing O'Rourke evaluar riesgos potenciales o conflictos en el programa e identificar oportunidades de eficiencia que podrían no haberse visto utilizando métodos más tradicionales. Los trabajadores pueden acceder al modelo rodante en el sitio, a través de teléfonos y tabletas.

Cada dos semanas, se llevan a cabo sesiones de coordinación para 100 empleados a la vez, donde un representante de una disciplina particular explica lo que está sucediendo en el sitio utilizando la última versión del modelo 4D. “Sé que funciona”, dice Jacques, “porque aparecen cada dos semanas sin que yo les diga que tienen que hacerlo. Y no harían eso a menos que ayudara”.

En las tribunas Este y Oeste, Expanded instaló encofrado de aluminio liviano GASS para soportar tablones de celosía suspendidos de 125 mm de espesor con una capa superior in situ de 175 mm de espesor. El vertido de concreto se mantuvo nivelado usando niveles de regla y un láser giratorio antes de recibir un acabado con flotación eléctrica.

La tribuna sur proporcionará una terraza de un solo nivel para albergar a 13.000 aficionados, un diseño inspirado en el icónico 'Muro Amarillo' del Borussia Dortmund. Tanto esta tribuna como la tribuna norte se ubican en los muelles históricos existentes y utilizan acero en lugar de concreto para sus marcos estructurales. Este trabajo comenzó incluso cuando el relleno del muelle aún estaba en progreso. Se instaló progresivamente un piso de celosía en la estructura de soporte, listo para más vertidos de concreto más adelante en la línea.

En total se instalaron 24 rastrillos de acero y 98 de hormigón, sobre los que se colocaron con grúa unidades de terraza de 9,6 metros de doble escalón. Los materiales utilizados para los rastrillos reflejan los respectivos materiales de las superestructuras de las gradas: hormigón en las gradas este y oeste, acero en las gradas norte y sur. La decisión de utilizar unidades de doble apilamiento, reduciendo a la mitad el número de elevaciones de grúa, fue una de varias dictadas por la naturaleza expuesta del borde del estuario. "Muchas de las soluciones de nuestros ingenieros han sido intentar minimizar el impacto del riesgo del viento y minimizar la elevación y el trabajo en altura", dice Jacques.

El equipo postergó la instalación de las terrazas junto al campo en las gradas norte y sur, permitiendo el montaje de 10 torres temporales rematadas por gatos hidráulicos. Las torres sostuvieron las vigas del techo (dos a lo largo de la tribuna norte y tres a lo largo de la tribuna sur) durante la instalación. Cada armazón consta de tres secciones de 60 a 70 metros de largo, fabricadas y soldadas entre sí a nivel de inclinación antes de colocarse con una grúa en su lugar, lo que nuevamente reduce el tiempo dedicado a trabajar en altura. Después de la instalación de las cerchas principales, las vigas se instalaron en marcos a nivel del suelo con todos los refuerzos, eslabones y correas de relleno. Después de agregar los paneles del techo, cada marco estaba listo para ser elevado a su posición.

El techo cilíndrico del estadio fue diseñado para garantizar que la masa y el volumen general sean lo más compactos posible, sin comprometer las vistas de los espectadores. Está en marcha el proceso de revestir la cubierta con una mezcla de paneles macizos y perforados de aluminio anodizado natural y policarbonato transparente. Los elementos perforados significan que, una vez que el techo esté completo, la estructura permanecerá parcialmente visible a través del revestimiento del barril.

Para mejorar la seguridad de los techadores, se desarrolló una solución previamente cubierta, que permite instalar la plataforma del techo y la red de seguridad del techo en el nivel del suelo antes de colocarlas en su lugar.

Cuando Construction News visite el sitio, se está instalando un revestimiento de ladrillo en la fachada de la tribuna este, que se reflejará en la tribuna oeste. Nuevamente se ha utilizado un enfoque modular. Jacques dice: “El programa no estaría ni cerca de donde está si lo hubiéramos hecho tradicionalmente. Habríamos necesitado 80 albañiles y no habrían podido hacer mucho en noviembre y diciembre pasado porque hacía mucha lluvia y viento”.

Se colocaron medios ladrillos en paneles de 8 metros de altura fuera del sitio y se utilizó una tableta con tecnología de realidad aumentada para verificar que los ladrillos estuvieran en el lugar correcto. Después de ser transportado al sitio, una máquina hecha a medida eleva cada panel a una posición vertical para su instalación.

Como parte del enfoque “sin bloqueos”, el equipo ha instalado unidades de sanitarios prefabricadas “plug-and-play”, fabricadas fuera del sitio en unidades de tres, cuatro o cinco compartimentos, completas con tuberías, sistemas eléctricos y paredes, con los inodoros instalado en el sitio. “Esto evitará que 200 comerciantes trabajen de rodillas”, afirma Jacques. Otros beneficios incluyen una reducción de los residuos y las entregas al sitio, así como la simplificación de la coordinación entre los diferentes oficios.

El estadio tiene dos ventanas principales en las fachadas sur y norte, formadas mediante un sistema de acristalamiento unificado de aluminio en disposición de “tejas”. Estas ventanas se extienden desde el nivel cuatro hasta el techo, abarcando toda la extensión del estadio en las elevaciones norte y sur.

La tribuna sur contiene una amplia explanada para los fanáticos locales que se eleva desde la elevación sur del estadio sobre enormes columnas de acero inclinadas. Flotando a unos 12 metros en el aire, el balcón está acristalado con un muro cortina inclinado, proporcionando a los aficionados locales una espectacular vista panorámica del centro de la ciudad, el Mersey y los muelles históricos al sur.

El impacto del estadio en la zona contribuyó a que la UNESCO retirara a Liverpool la condición de Patrimonio Mundial de la Humanidad en julio de 2021. Pero, al menos desde dentro, es una vista que, como dice el himno, es suficiente para “hacer tu corazón vete a preocuparrrrrrrr”.

Tapiada durante décadas, las ruinas de una torre hidráulica y una casa de máquinas de 1883, catalogadas como de Grado II, se encuentran en el lado este del sitio.

Como parte del trabajo del estadio, Laing O'Rourke, en colaboración con Specialist UK Restorations, con sede en Ormskirk, está devolviendo la vida al edificio.

El trabajo de restauración incluyó la reconstrucción de la antigua oficina del jefe de estación obteniendo ladrillos del mismo color de desguaces para replicar el aspecto original. Se está añadiendo una nueva estructura de techo de madera cubierta con zinc, con un remate hecho a medida en la parte superior de la torre, sellándola del ambiente de agua salada del adyacente río Mersey.

Internamente, el espacio ha sido granallado, lo que permite aplicar una capa protectora a la estructura de acero, evitando la corrosión futura, antes de una reparación completa.